تبلیغات
سامانه ایران صنعت - فهرست شرکتهای سازنده پلیمرهای تراکمی و الیاف مصنوعی بازیافته

مرکز جامع ثبت و انتشار مشخصات و سوابق اجرایی شرکتهای صنعتی
 

 

آیا شرکت خود را به دایرکتوری صنایع ایران اضافه کرده اید تا مخاطبین آسانتر و سریعتر شما را بیابند؟

آیا در جستجوی لیست بانک اطلاعات شرکتها و صنایع هستید؟

آیا می خواهید خدمات و محصولات خود را با استفاده از سرویس ایمیل مارکتینگ صنعتی به هزاران متخصص و صنعتگر اطلاع رسانی کنید؟

 

جهت کسب اطلاعات بیشتر لطفا بر روی گزینه های زیر کلیک نمایید

شرکت خود را به دایرکتوری صنایع ایران اضافه کنید

لیست بانک اطلاعات ایران صنعت را دریافت کنیدخدمات و محصولات خود را به صنعتگران اطلاع رسانی کنید

                                       


















iran-sanaat.mihanblog.com
iran-sanaati.mihanblog.com
iran-sanaye.mihanblog.com

 

 
iranesanati.mihanblog.com
irane-sanati.mihanblog.com
iranesanaati.mihanblog.com
irane-sanaati.mihanblog.com
iranisanat.mihanblog.com
 
iranisanaat.mihanblog.com
iran-sanaaye.mihanblog.com
www.iransanat.org
http://www.iransanat.org/maneger/Content/Documents/InfoBank.asp
http://www.iransanat.org/maneger/Content/Documents/Emailing.asp




http://emailing.mihanblog.com




 

 

 



در اکثر نایلون ها ٬ پس از انجام فرآیند ذوب ریسی ٬ عملیات کشش و در پاره ایی از موارد تکسچرایزینگ انجام می گردد. که در ادامه بدان خواهیم پرداخت ؛ اکستروژن لیف : تمام الیاف نایلون آلیفاتیک بوسیله فرآیند اکستروژن مذاب تولید می شوند و این فرآیند اقتصادی ترین روش برای تولید الیاف است. پلیمر بکار گرفته شده در فرآیند اکستروژن مذاب باید در شرایط ذوب ریسی پایدار باشد و از هیچ حلالی در این فرآیند استفاده نمی شود. سرعت برداشت نخ و پیچش آن بروی بسته بالاست و معمولا بیش از ۱۰۰۰ متر بر دقیقه می باشد . این بدان معناست که نرخ تولید هر ریسنده برای تولید نخ فیلامنتی با نمره پایین کافیست.در ابتدا تقریبا تمام نایلون ها از این نوع بودند و با افزایش حجم تولید ٬ نخ های صنعتی و الیاف مصرفی برای فرش نیز اهمیت خاصی پیدا کردند. معمولا نمره این نخ های فیلامنتی ٬ متوسط تا بالاست. extruder در اکستروژن مذاب چیپس های پلیمر بوسیله یک صفحه مشبک گرم Heated grid و یا در اکسترودر ذوب می شوند که در این دستگاه ٬ نیروی ارشمیدوس مارپیچ چیپس ها را در طول لوله گرم هدایت می کند.یک روش دیگر آنست که پلیمر مستقیما از فرآیند پلیمر شدن مداوم تامین گردد. پلیمر مذاب به یک میترینگ پمپ Metering pomp تغذیه می شود که یکی از ارکان حیاتی در کنترل چگالی خطی نخ نهایی است. چگالی خطی نخ با تکس بیان می شود که جرم ۱۰۰۰متر نخ است. پمپ باید حجم مشخصی از پلیمر مذاب نایاون را در واحد زمان ، در دمای ۲۸۰-۳۰۰ دجه سانتیگراد ودر برابر فشار بالا که در محدد ۵۰تا۷۰ مکاپاسکال است ، به ریسنده تغذیه نماید . سپس عملیات فیلتر کردن انجام می شود که با عبور پلیمر مذاب از بستری از شن ظریف که بروی یک توری فلزی قرار گرفته و یا به کمک یکسری از صفحات فلزی ” سینتر شده “این عمل انجام می شود . به کمک فیلترها ، هرگونه مواد زاید یا ژل که میتواند روزنه ریسنده را مسدود نماید ، از مذاب پلیمر جدا میگردد. همچنین فیلتر پلیمر مذاب را در برابر نیروی برشی بالایی قرار می دهد که بر رفتار ریولوژیکی آن تاثیزر گذاشته و تا حدودی موجب آرایش یافتگی مولکولی آن می گردد. فرآیند اکستروژن بویژه برای نایلون ۶۶ در دمایی انجام میگیرد که در نزدیکی این دما پلیمر تحت حرارت بسرعت تخریب می شود. در نتیجه طراحی بسته ریسندگی Spinning Pack باید به گونه ایی انجام گیرد که فاقد هرگونه ناحیه رکود و یا سکون بلشد که پلیمر در آن گیر کرده و در اثر حرارت تخریب گردد و هوا نیز نباید براحتی وارد آن شود . هنگامی که روزنه های اسپینرت مسدود گردد یا فشار بیش از حد باشد، بسته های ریسندگی که شامل فیلتر و ریسنده می باشند باید تعویض گردند. بسته های جدید پیش از نصب باید گرم شوند تا از جامد شدن پلیمر مذاب پس از به جریان افتادن آن در بسته ریسندگی جلوگیری شود . سپس پلیمر مذاب از ریسنده عبور می کند که حاوی روزنه های متعددی ( به تعداد فیلامنتهای مورد دیاز در نخ نهایی) به قطر ۴۰۰-۱۰۰ میکرون می باشد . ریسنده صفحه ایی از جنس فولاد ضد زنگ به قطر ۵ میلیمتر و با ضخیمتر است. معمولا شکل روزنه های ریسنده دایروی است که در نهایت الیافی با سطح مقطع عرضی دایره ایی شکل تولید خواهند شد . هر روزنه شامل ناحیه ورودی Counter -Bore (یک ناحیه مخروطی شکل برای انتقال مواد در ورودی روزنه ) و لوله مویین میباشد. قطر و طول لوله مویین روزنه باید ثابت باشند که نسبت طول به قطر (L/D) معمولا ۵-۲ است. اگر تغییراتی در نسبت طول به قطر روزنه ها پیش بیاید و یا نسبت طول به قطر در تمام آنها یکسان نباشد ، در آن صورت برخی از فیلامنتهای نخ تولید شده ضخیمتر یا ظریف تر از مابقی خواهند شد و همچنین امکان پارگی فیلامنتها ونیز افت کیفیت نخ نهایی نیز وجود دارد. هنگامی که مذاب پلیمر از فیلتر و روزنه ریسنده عبور می نماید ، در اثر نیروی برشی وارده ، مقداری آرایش یافتگی در آن بوجود می آید . نایلون خارج شده از روزنه ریسنده در معرض هوای خنک قرار می گیرد وبلافاصله در فیلامنتها آرایش یافتگی ایجاد می شود . نایلون مذاب خارج شده از روزنه های ریسنده تمایل به استراحت وآزادسازی زنجیرها و نیز ایجاد تورم منفذی Die Swell دارد. در اغلب موارد بدنه گرم بسته ریسندگی چندسانتی متر پایین تر از ریسنده امتداد می یابد و بدین شکل اطراف الیاف تازه شکل گرفته ناحیه گرم ایجاد میشود . بدین ترتیب اغتشاش هوای خنک در اطراف ریسنده کاهش می یابد وخنک کردن سطوح الیاف تازه شکل گرفته که دارای تورم منفذی هستند به حداقل می رسد . پس از تورم منفذی ، الیاف تازه شکل گرفته بوسیله غلتک برداشت به سمت پایین کشیده می شوند و سرعت آنها افزایش قابل ملاحظه ایی می یابد. همچنین طی این مرحله جریان هوای خنک به فیلامنتها برخورد می کند . این جریان هوا می تواند از کنار فیلامنتها و یا از لوله های منفذ دار در مرکز فیلامنتها با آنها برخورد نماید که در مورد دوم ریسنده بیشتر حلقه ایی شکل است تا دایروی. فیلامنتها به وسیله یک راهنما جمع آوری شده و تحت عملیات لعاب زنی قرار می گیرند. در این مرحله نخ در تماس با غلتکی قرار می گیرد که در یک حمام کوچک در حال چرخش است. سپس اگر تولید نخ فیلامنتی مد نظر باشد ، نخ بروی بسته های استوانه ای شکل Cheeseپیچیده می شود. برای تولید دسته ضخیم الیاف فیلامنتی Tow الیاف بدست آمده از تعدادی از چشمه های ریسندگی SpinningPosition با یکدیگر ترکیب شده وپیش از اعمال فرآیند کشش در مرحله ایی جداگانه ، در بانکه جمع آوری می شوند. اصولا هدف از لعاب زنی ،روان کردن الیاف جهت جت حفاظت از آنها در برابر سایش و نیز دفع الکتریسیته ساکن است . ترکیبات لعاب می تواند شامل روان کننده ها ، امولسیون کننده ها ، مواد ضد الکتریسیته ساکن ، مواد ضد باکتری و نیز آنتی اکسیدان ها باشد . غلظت جز فعال لعاب بروی نخ معمولا ۱-۰/۲ درصد است.نقش دیگر لعاب آنست که در طی فرآیندهای تکمیلی بعدی و در رطوبت نسبی متداول ، الیاف را با غلظت آب متعادل Equilibrium water concentration اشباع نمایند. الیاف نایلون پس از جذب رطوبت هوا اندکی ازدیاد طول می یابند و اگر این الیاف در حالت خشک بروی بسته پیچیده شوند ، در صورت جذب رطوبت شل می شوند که این مساله می تواند مشکلاتی را در حین باز کردن نخ از روی بسته برای عملیات کشش بوجود آورد. نتیجه تحقیقات نشان می دهد که مرحله سرد کردن فیلامنتها نقش اساسی در خواص الیاف نهایی دارد . اگر جریان هوای خنک از کنار به فیلامنتها برخورد نماید ، فیلامنتهایی که در طرف هوای خنک یا بخش خنک تر حضور دارند ، قطر بیشتر ، آرایش مولکولی کمتر و استحکام کششی پایینتری در مقایسه با الیاف طرف دیگر خواهند داشت . کشش الیاف meltspin پس از عملیات اکستروژن ، پلیمر به شکل لیف در می آید ولی فاقد خواص کششی مطلوب وکافی میباشد . ازدیاد طول تا حد پارگی آن بسیار بالاست و بویژه مدول اولیه پایینی دارد . بدین ترتیب در حین کاربرد ، ثبات ابعادی محصول ضعیف است و تا۶ برابر طول خود کشیده خواهد شد. انجام عملیات ذوب ریسی در سرعتی حدود۱۰۰۰ متر بر دقیقه ، آرایش یافتگی زیادی در مولکولهای پلیمر و در جهت محور لیف بوجود نمی آورد و بلورینگی لیف نیز پایین است . هدف از اجرای عملیات کشش ، تولید نخی با خواص لیفی قابل قبول است . جهت انجام فرآیند کشش، بسته های نخ تولید شده در عملیات ذوب ریسی از مجموعه ای از غلتک های تغذیه عبور کرده و به غلتک های کشش میرسند که سرعت غلتک ها بیشتر از غلتک تغذیه است. عملیات کشش نخ های نایلونی مصرفی در پوشاک و فرش ، در شرایط سرد انجام می گیرد ؛ در حالیکه برای نخ های با استحکام بالا که در مصارف صنعتی بکار گرفته می شوند ، نخ پیش از عملیات کشش گرم می شود پس از اتمام عملیات کشش، نخ مجددا بر روی بسته پیچیده خواهد شد که می تواند همراه با عملیات تابندگی به کمک رینگ وشیطانک نیز باشد ویا اینکه بدون اعمال تاب بر روی بسته سیلندری شکل پیچیده شود . اگر نخ بدون تاب بروی بسته پیچیده شود ، لازم است که در عملیات دیگری پیوستگی لازم میان الیاف آن بوجود آید که اغلب اندکی پیش از پیچش و با استفاده از عملیات گره زنی ودر هم کردن فیلامنت های نخ Interlacing و با عبور آن از مقابل جت هوا یابخار این عمل انجام می گیرد . برای دستیابی به محصولی با ازدیاد طول تا حد پارگی بهینه (۳۰ درصد یا کمتر) و مدول اولیه مطلوب ، از نسبت کشش محاسبه شده بوسیله رابطه زیر استفاده می شود: نسبت کشش = سرعت سطحی غلتک های کشش تقسیم بر سرعت سطحی غلتکهای تغذیه پیشرفت های حاصله در زمینه ذوب ریسی و کشش الیاف اکثر تحقیقات انجام شده در جهت افزایش سرعت برداشت در فرآیند ذوب ریسی وتمرکز شده است